Planification des besoins en composants

MRP est un sigle signifiant Materials Resources Planning ou Materials Requirements Planning ou encore Manufacturing Resources Planning.


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MRP est un sigle signifiant Materials Resources Planning ou Materials Requirements Planning ou encore Manufacturing Resources Planning. Ancêtre de l'ERP, le MRP est toujours la partie centrale d'un dispositif de gestion de production informatisé. Mélange de logiciel et de base de données, le MRP a pour rôle principal de permettre la planification de la production suivant les ressources en personnel, en matières premières, en machines et en temps, comparé à un besoin à date ou un besoin de stock.

Processus MRP

On peut distinguer deux types de MRP, le MRP (1) et le MRP 2 :

Le processus classique de gestion de production est le suivant [1] :

Collecte des informations

La première étape consiste à collecter les informations nécessaires à une gestion efficace :

Macro-données Techniques

Données Techniques

Autres Données

  • Prévisions des ventes
  • Commandes clients fermes
  • Stocks disponibles
  • En-cours
  • Ordres de Fabrication et d'Achat
  • Suivi des encours de fabrication

Plan industriel et commercial (P. I. C. - en anglais : "Manufacturing and Sales Plan")

A l'aide des macro-données techniques et de la charge globale, définition d'un plan industriel et commercial (P. I. C. ) pour les familles de produits (macro-produits). Le raisonnement est alors à long terme. Conjointement établi par la direction générale, la direction de la production et la direction commerciale à partir du carnet de commandes et des prévisions commerciales, le PIC a pour objectif d'adapter les ressources (main d'œuvre et niveau de stocks) aux besoins de production pour satisfaire la demande en terme de quantité.

Programme Directeur de Production (P. D. P. )

Grâce aux données de la charge globale, établissement d'un Programme Directeur de Production (P. D. P. ) pour les produits finis. Le raisonnement est alors à moyen terme.

Plan de Charge (P. D. C. )

Un Plan de charge est alors réalisé. Si la charge dépasse provisoirement la capacité, on effectue alors un lissage, c'est-à-dire un déplacement dans le temps de ressources pour limiter les retards de délai, ou les recours à l'embauche d'intérimaires. La recherche de l'optimum consiste alors à utiliser les ressources au maximum de leur capacité sans jamais la dépasser.

De MRP à MRP2, le précurseur des progiciels intégrés ERP

On peut distinguer le MRP (Material Requirements Planning), né formellement aux Etats-Unis en 1965 et qui ne représente tandis qu'une méthode de calcul des besoins en matières, de son évolution, le MRP2 ou MRP II (Manufacturing Resources Planning). Ce modèle plus large, qui intègre la gestion de l'ensemble des ressources de l'entreprise (consommables, c'est-à-dire «matières et composants», et renouvelables, c'est-à-dire «capacité machines et main-d'œuvre»), forme un dispositif de pilotage des ressources qui repose sur la prévision des ventes et les nomenclatures de produits et qui opère comme le MRP en flux poussé (c'est-à-dire qu'on établit le plan de production sur la base de prévisions).

Le MRP transforme en données de production les données commerciales relatives aux ventes. Le MRP2 intègre d'autres fonctions telles que la planification à capacité illimitée, l'ordonnancement à capacité finie des ressources machine et main d'œuvre, le suivi de production, le calcul des coûts, etc.

Le MRP2 est le précurseur des progiciels ERP (Enterprise Resources Planning) et reste fréquemment l'un de leurs modules fondamentaux.

Notes et références

  1. Les progiciels ou logiciels de GPAO, Gestion de Production Assistée par Ordinateur, utilisent fréquemment l'algorithme MRP, Management de Ressources de Production, afin d'automatiser le processus

Voir aussi

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